⑴ 注塑成型有哪幾種進膠方式其優點和缺點
直接進膠
優點:(1)壓力損失小;(2)製作簡單。
缺點:(1)澆口附近應力較大;
(2)需人工剪除澆口(流道);(3)表面會留下明顯澆口疤痕。
應用:(1)可用於大而深的桶形膠件，對於淺平的膠件，由於收縮及應力的原因，容易產生翹曲變形。
(2)對於外觀不允許澆口痕跡的膠件，可將澆口設於膠件內表面
搭接式澆口
優點:1.)它是側澆口的演變形式，具有側澆口的各種優點;
2.)是典型的沖擊型澆口，可有效的防止塑料熔體的噴射流動。
缺點:1.)不能實現澆口和膠件的自行分離;
2.)容易留下明顯的澆口疤痕。
應用:適用於有表面質量要求的平板形膠件
扇形澆口
優點:1.)熔融塑料流經澆口時，在橫向得到更加均勻的分配，降低膠件應力;
2.)減少空氣進入型腔的可能，避免產生銀絲、氣泡等缺陷。
缺點:1.)澆口與膠件不能自行分離，
2.)膠件邊緣有較長的澆口痕跡，須用工具才能將澆口加工平整。
應用:常用來成型寬度較大的薄片狀膠件，流動性能較差的、透明膠件。比如PC、PMMA等。
針點澆口
優點:1.)澆口位置選擇自由度大，
2.)澆口能與膠件自行分離，3.)澆口痕跡小，
4.)澆口位置附近應力小。缺點:1.)注射壓力較大，
2.)一般須採用三板模結構,結構較復雜。
應用:常應用於較大的面、底殼，合理地分配澆口有助於減少流動路徑的長度，獲得較理想的熔接痕分布;也可用於長桶形的膠件，以改善排氣
⑵ 幾種特殊注射成型工藝如何分類
精確的塑料製品，且成型過程自動化程度高，在塑料成型加工中有著廣泛的應用。但隨著塑料製品聽應用日益廣泛，人們對塑料製品的精度、形狀、功能、成本等提出了更高的要求，傳統的注射成型工藝已難以適應這種要求，主要表現在①生產大面積結構製件時，高的熔體粘度需要高的注塑壓力，高的注塑壓力要求大的鎖模力，從而增加了機器和模具的費用；②生產厚壁製件時，難以避免表面縮痕和內部縮孔，塑料件尺寸精度差；③加工纖維增加復合材料時，缺乏對纖維取向的控制能力，基體中纖維分布隨機，增強作用不能充分發揮。因而在傳統注射成型技術的基礎上，又發展了一些新的注射成型工藝，如氣體輔助注射、剪切控製取向注射、層狀注射、熔芯注射、低壓注射等，以滿足不同應用領域的需求。
1．氣體(水)輔助注射成型
氣體輔助注射成型是自往復式螺桿注塑機問世以來，注射成型技術最重要的發展之一。它通過高壓氣體在注塑製件內部產生中空截面，利用氣體積壓，減少製品殘余內應力，消除製品表面縮痕，減少用料，顯示傳統注射成型無法比擬的優越性。氣體輔助注射的工藝過程主要包括三個階段： 起始階段為熔體注射。該階段把塑料熔體注人型腔，與傳統注射成型相同，但是熔體只充滿型腔的60％－95％，具體的注射量隨產品而異。 第二階段為氣體注人。該階段把高壓惰性氣體注人熔體芯部，熔體前沿在氣體壓力的驅動下繼續向前流動，直至充滿整個型腔。氣輔注塑時熔體流動距離明顯縮短，熔體注塑壓力可以大為降低。氣體可通過注氣元件從主流道或直接由型腔進人製件。因氣體具有始終選擇阻力最小（高溫、低粘）的方向穿透的特性，所以需要在模具內專門設計氣體的通道。 第三階段為氣體保壓。該階段使製件在保持氣體壓力的情況下冷卻．進一步利用氣體各向同性的傳壓特性在製件內部均勻地向外施壓，並通過氣體膨脹補充因熔體冷卻凝固所帶來的體積收縮（二次穿透），保證製品外表面緊貼模壁。
氣輔技術為許多原來無法用傳統工藝注射成型的製件採用注塑提供了可能，在汽車、家電、傢具、電子器件、日常用品、辦公自動化設備、建築材料等幾乎所有塑料製件領域已經得到了廣泛的應用，並且作為一項帶有挑戰性的新工藝為塑料成型開辟了全新的應用領域。氣輔技術特別適用於製作以下幾方面的注塑製品：
1）管狀、棒狀製品： 如手柄、掛鉤、椅子扶手、淋浴噴頭等。採用中空結構，可在不影響製品功能和使用性能的前提下；大幅度節省原材料，縮短冷卻時間和生產周期。
2）大型平板製件： 如汽車儀錶板、內飾件格柵、商用機器的外軍及拋物線形衛星天線等。通過在製件內設置式氣道，可以顯著提高製品的剛度和表面質量，減小翹曲變形和表面凹陷,大幅度降低鎖模力，實現用較小的設備成型較大的製件。
3）厚、薄壁一體的復雜結構製品： 如電視機、計算機、列印機外殼及內部支撐和外部裝飾件等。這類製品通常用傳統注塑工藝無法一次成型，採用氣輸技術提高了模具設計的自由度，有利於配件集成，如松下74cm電視機外殼所需的內部支撐和外部裝飾件的數量從常規注塑工藝的17個減至18個，可大幅度縮短裝配時間。
水輔助注射成型是IKV公司在氣體輔助注射成型技術基礎上開發的新技術，是用水代替氮氣輔助館體流動，最後利用壓縮空氣將水從製件中壓出。與氣體輔助注射成型相比，水輔助注射成型能夠明顯縮短成型時間和減小製品壁厚，可應用於任何熱塑性塑料，包括那些分子量較低、容易被吹穿的塑料，且可以生產大直徑（40mm以上）棒狀或管狀空心製件，例如，對於直徑為10mm的製件，生產周期可從60s減至10s（壁厚l－1.5mm）；而直徑為30mm的製件，生產周期則可由180s減到40s（壁厚2.5～30mm）。
IKV公司和Ferromatik Milacron公司目前正在完善樣機，其他一些氣輔注塑廠商如Baitenfeld公司和Engel公司最近也加入到開發的隊伍中來。水輔助注射成型主要用於生產內表面光滑、重要性的介質導管；其質量和經濟效益都是氣體輔助注射技術所不及的。
2.模具滑動注射成型
模具滑動注射成型是由日本制鋼所開發的一種兩步注射成型法，主要用於中空製品的製造。其原理是首先將中空製品一分為二，兩部分分別注射形成半成品，然後將兩部分半成品和模具滑動至對合位置，二次合模，在製品兩部分結合縫再注入塑料熔體（2次注），最後得到完整的中空製品。與吹塑性品相比，該法型製品具有表面精度好、尺寸精度高、壁厚均勻且設計自由度大等優點。在製造形狀復雜的中空製品時，模具滑動注射成型法與傳統的二次法（如超聲波熔接）相比，其優點是：不需要將半成品從模具取出，因而可以避免半成品在模具外冷卻所引起的製品形狀精度下降的問題；此處還可以避免二次熔接法因產生局部應力而引起的熔接強度降低問題。
3.熔芯注射成型
當注射成型結構上難以脫模的塑料件，如汽車輸油管和進排氣管等復雜形狀的空心塑料件時，一般是將它們分成兩半成型，然後再拼合起來，致使塑料件的密封性較差。隨著這類塑料件應用的日益廣泛，人們將類似失蠟鑄造的熔芯成型工藝引入注射成型，形成了所謂的熔芯注射成型方法。
熔芯注射成型的基本原理是：先用低熔點合金鑄造成可熔型芯，然後把可熔型芯作為該件放入模具中進行注射成型，冷卻後把含有型芯的製件從模腔中取出，再加熱將型芯熔化。為縮短型芯熔出時間，減少塑料件變形和收縮。一般採用油和感應線圈同時加熱的方式，感應加熱使可熔型芯從內向外熔化，油加熱熔化殘存在塑料件內表面的合金錶皮層。
熔芯注射成型特別適於形狀復雜、中空和不宜機械加工的復合材料製品，這種成型方法與吹塑和氣輔助注射成型相比，雖然要增加鑄造可熔型芯模具和設備及熔化型芯的設備，但可以充分利用現有的注塑機，且成型的自由度也較大。
熔芯注射成型中，製件是圍繞芯件製成的。製成後芯件隨即被格去，這似乎與傳統基礎工業的做法類似，並不新奇。但是關鍵問題在於芯件的材料，傳統的材料是不可能用來作為塑料加工中的芯件的，首先是不夠堅硬，難以在成型過程保持其形狀，尤其是不能承受壓力和熔體的沖擊，更主要的是精度絕不適合塑料製品的要求，所以，關鍵是要找到芯件的合適材料。目前常採用的Sn－Bi和Sn-Pb低熔點合金。
熔芯注射成型已發展成一專門的注射成型分支，伴隨著汽車工業對高分子材料的需求，有些製件已實現批量生產地如，網球拍手柄是首先大批量生產的熔芯注射成型製品；而汽車發動機的全塑多頭集成進氣管已獲得廣泛應用；其它的新的用途有：汽車水泵、水泵推進輪、離心熱水泵、航天器油泵等。
4。受控低壓注射成型
傳統的注射成型過程可分為控制熔體入口速度的充填過程和控制熔體入口壓力對塑料冷卻收縮進行補料的保壓過程。充填過程中熔體的入口速度是一定的，隨著充填過程的進行，熔體在模腔內的流動阻力逐漸增加，因而熔體入口壓力也容易隨著增高，在充填結束時入口壓力出現較高峰值。由於高壓在型腔內的作用，不僅會造成熔料溢邊、漲模等不良現象，而且會使塑料件內部產生較大內應力，塑料件脫模後易出現翹曲和變形，使塑料件形狀精度和尺寸精度難以滿足較高要求，在使用過程中也易出現開裂現象。
為了降低或避免塑料在充填過程中因較高的型腔壓力產生的內應力，將塑料件的變形限制在較低的范圍內，應以塑料件充填所需的最低壓力進行充填，這樣就可降低型腔內壓力。受控低壓注射成型與傳統注射成型的主要差別在於：傳統注射成型充填階段控制的是注射速率，而低壓注射成型充填階段控制的是注射壓力。在低壓注射過程中，型腔入口壓力恆定，但注射速率是變化的，開始以很高的速度進行注射，隨著注射時間的延長，注射速率逐漸降低，這樣就可以大幅度消除塑料件內應力，保證塑料件的精度。高速注射時，熔體高速流動所產生的剪切粘性熱可提高熔體溫度，降低熔體粘度，使熔體在低壓下充滿型腔成為可能。由於低壓注射是以恆定壓力為基準進行熔體充填，因而低壓注射機有其獨特的油壓系統。
為了實現低壓高速成型，需對傳統注塑機的注射系統作必要的改進，目前國外已開發出多腔液壓注射系統，其主要功能有：
1）在同一油壓下可多級變換最高注塑壓力；
2）可在低注塑壓力下實施高速注射。
由於低壓注射成型的基本原理與一般注射成型相同，所以兩種成型方式所用模具的結構完全一樣。但低壓注射成型用低壓充填，不出現壓力峰值，可避免細小型芯的折斷或損壞，有利於提高模具的使用壽命。另一方面由於低壓注射成型對模具的磨損較小，對模具的溫度控制和排氣等要求也不很高。可採用由鋅-鋁合金材料製造和簡易注塑模，這樣不僅可以降低生產成本，而且能快速地生產出小批量精密塑料件，以適應目前市場上多品種、小批量生產的需要。
5。注射-壓縮成型
這種成型工藝是為了成型光學透鏡面開發的。其成型過程為：模具首次合模，但動模、定模不完全閉合而保留一定的壓縮間隙，隨後向型腔內注射熔體；熔體注射完畢後，由專設的閉模活塞實施二交合模，在模具完全閉合的過程中，型腔中的熔體再一次流動並壓實。
與一般的注射成型相比，注射-壓縮成型的特點是：
1）熔體注射是在模腔未完全閉合情況下進行的，因而流道面積大，流動阻力小，所需的注塑壓力也小。
2）熔體收縮是通過外部施加壓力給模腔使模腔尺寸變小（模腔直接壓縮熔體）來補償的，因而型腔成壓力分布均勻。
因此，注射-壓縮成型可以減少或消除由充填和保壓產生的分子取向和內應力，提高製品材質的均勻性和製品的尺寸穩定性，同時降低塑料件的殘余應力。注射-壓縮成型工藝已廣泛用於成型塑料光學透鏡。激光唱片等高精度塑料件以及難以注射成型的薄壁塑料件。此外注射一壓縮成型在玻璃纖維增強樹脂成型中的應用也日益普及。
6.剪切控製取向注射成型
剪切在製取向注射成型實質是通過澆口將動態的壓力施加給熔體，使模腔內的聚合物熔體產生振動剪切流動，在其作用下不同熔體層中的分子鏈或纖維產生取向並凍結在製件中，從而控制製品的內部結構和微觀形態，達到控制製品力學性能和外觀質量的目的。將振動引入模腔的方法有螺桿和輔助裝置加振兩種。
1）螺桿加振
螺桿加振的工作原理是給注射油缸提供脈動油壓，使注射螺桿產生往復移動而實現振動，注射螺桿產生的振動作用於熔體，並通過聚合物館體把振動傳入模腔，從而使模腔中的熔體產生振動，這種振動作用可持續到模具繞口封閉。此種裝置比較簡單，可以利用注塑機的控制系統，或對注塑機的液壓和電氣控制系統加以改造來實現。
2）輔助裝置加振，輔助裝置加振是將加振裝置安裝在模具與注塑機噴嘴之間，注射階段與普遍注塑一樣，通常熔體僅通過一個澆口，此澆口活塞後退以保持流道通暢，另一活塞則切斷另一流道；模腔充滿後，兩個保壓活塞在獨立的液壓系統驅動下開始以同樣的頻率振動，但其相位差180O。通過兩個活塞的往復運動，把振動傳入模腔，使模腔中的熔體一邊冷卻，一邊產生振動剪切流動。實驗證明這種工藝有助於消除製品的常見缺陷（如縮孔、裂紋、表面沉陷等），提高熔接線強度；利用剪切控製取向成型技術、通過合理設置澆口位置和數量，可以控制分子或纖維的取向，獲得比普通注射成型製品強度更高的製品。
剪切控製取向注射成型過程中聚合物熔體被注入模腔後，模腔內開始出現固化層。由於固化層附近速度梯度最大，此處的熔體受到強烈的剪切作用，取向程度最大。中心層附近速度梯度小，剪切作用小，因而取向程度也小。在保壓過程中引入振動，使模腔中的聚合物熔體一邊冷卻，一邊受振動的剪切作用，振動剪切產生的取向因模具的冷卻作用而形成一定厚度的取向層。同沒有振動作用相比，振動剪切流動所產生的取向層厚度遠遠大於普通注射所具有的取向層厚度，這就是模腔內引入振動剪切流動能使製品的力學性能得到提高的原因。此外，由於振動產生的周期性的壓縮增壓和釋壓膨脹作用，可在薄壁部分產生較大的剪切內熱，延緩這些部分的冷卻，從而使厚壁部分的收縮能從澆口得到足夠的補充，有效防止縮孔、凹陷等缺陷。
7。推-拉注射成型
這種成型方法可消除塑料件中熔體縫、空隙、裂紋以及顯微疏鬆等缺陷，並可控制增強纖維的排列它採用主、輔兩個注射單元和一個雙繞口模具。工作時，主注射單元推動熔體經過一個繞口過量充填模腔。多餘的料經另一澆口進人輔助注射單元，輔助注射螺桿後退以接受模腔中多餘熔體；然後輔助注射螺桿往前運動向模腔注射熔體，主注射單元則接受模腔多餘熔體。主、輔注射單元如此反復推拉，形成模腔內熔體的振動剪切流動，當靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切流動，當靠近靠近模壁的熔體固化時，芯部的熔體在振動剪切的作用下產生取向並逐漸固化，形成高取向度的製品.一般製品成型需10次左右的循環，最高的可達40次。
推-拉注射成型的周期比普通注射成型的周期長，但由於在推拉運動中材料被冷卻固化，保壓階段對於控制收縮和翹曲已不是很重要了。在推-拉注射成型中，注射階段和保壓階段合二為一。用此種注射工藝對玻璃纖維增強LCP的推-拉注射成型結果表明，與常規的注射成型相比，材料的拉伸強度和彎曲彈性模量可分別提高420％和270％。
8。層狀注射成型
層狀注射成型是一種兼有共擠出成型和注射成型特點的成型工藝，該工藝能在復雜製件中任意地產生很薄的分層狀態。層狀注射成型同時實施兩種不同的樹脂注射，使其通過一個多級共擠模頭各股熔體在共擠模頭中逐級分層，各層的厚度變薄而層數增加，最終進入注塑模腔疊加，保留通過上述過程獲得的層狀形態，即兩種樹指不是沿製品厚度方向呈無序共混狀態存在的，而是復合疊加在一起。據報道，層狀注射可成型每層厚度為0.1－10pm。層數達上千層的製品。因層狀結構，保留了各組分材料的特性，比傳統共混料更能充分發揮材料性能，使其製品在阻隔氣全滲透、耐溶劑、透明性方面各具突出優點。
9。微孔發泡注射成型
在傳統的結構發泡注射成型中，通常採用化學發泡劑，由於其產生的發泡壓力較低，生產的製件在壁厚和形狀方面受到限制。微孔發泡注射成型採用超臨界的惰性氣體受到限制。微孔發泡注射成型採用超臨界的惰性氣體（CO2、N2）作為物理發泡劑．其工藝過程分為四步：
1）氣體溶解：將惰性氣體的超臨界液體通過安裝在構簡上的注射器注人聚合物熔體中，形成均相聚合物/氣體體系；
2）成核：充模過程中氣體因壓力下降從聚合物中析出而形成大量均勻氣核；
3）氣泡長大：氣在精確的溫度和壓力控制下長大；
4）定型：當氣泡長大到一定尺寸時，冷卻定型。
微孔發泡與一般的物理發泡有較大的不同。首先，微孔發泡加工過程中需要大量惰性氣體如CO2、N2溶解於聚合物，使氣體在聚合物呈飽和狀態，採用一般物理發泡加工方法不可能在聚合物一氣體均相體系中達到這么高的氣體濃度。其次，微孔發泡的成核數要大大超過一般物理發泡成型採用的是熱力學狀態逐漸改變的方法，易導致產品中出現大的泡孔以及泡孔尺寸分布不均勻的弊病。微孔塑料成型過 程中熱力學狀態迅速地改變，其成核速率及泡核數量大大超過一般物理發泡成型。
與一般發泡成型相比，微孔發泡成型有許多優點。其一是它形成的氣泡直徑小,可以生產因一般泡沫塑料中微孔較大而難以生產的薄壁（1mm）製品；其二是微孔發泡材料的氣孔為閉孔結構，可用和阻隔性包裝產品；其三是生產過程中採用CO2或N2，因而沒有環境污染問題。
美國Trexel公司在MIT微孔發泡概念的基礎上，將微孔發泡注射成型技術實現了工業化，形成了MuCell專利技術。MuCell藝用於注塑的主要優點是，反應為吸熱反應，熔體粘度低，熔體和模具溫度低，因此製品成型周期、材料消耗和注塑壓力及鎖模力都降低了，而且其獨特之處還在於這種技術可用於薄壁製品以及其他發泡技術無法發泡製品的注塑。MuCell在注射成型技術上的突破為注塑製品生產提供了以前其他注塑工藝所不具有的巨大能力，為新型製品設計、優化工藝和降低產品成本開拓了新的途徑。採用MuCell技術的注塑製品正被用於許多工業領域，包括汽車、醫葯、電子、食品包裝等各個行業。
⑶ 手機外殼的製作工藝流程是什麼具體需要什麼機器什麼材料最好通俗點，謝謝
塑料的外殼用注塑機注塑就好了，需要注塑機，注塑模具，塑料顆粒（注塑用的原材料）。
投資額要看規模和質量了，二手注塑機有幾萬塊的，模具一套幾千到幾萬吧。
你也可以開套模具，然後注塑找工廠代工就好了，如果你有銷路，投資最少幾萬就夠了，利潤也要看銷售情況吧。
⑷ 什麼是IMD技術IMD的關鍵在那裡
IMD解釋
IMD的中文名稱：模內裝飾技術，亦稱免塗裝技術。英文名稱： In-Mold Decoration，IMD是目前國際風行的表面裝飾技術,表面硬化透明薄膜,中間印刷圖案層，背面注塑層，油IN MOLDING LABEL 墨中間,可使產品防止表面被刮花和耐摩擦，並可長期保持顏色的鮮明不易退色。
IMD的發展歷程
傳統的塑料加工技術已漸漸無法滿足新時代的需求，輕、薄、短小的消費性電子產品及環保意識的抬頭,IMD技術就是在這個基礎上應運而生。由於 (IMD) 之諸多優點適合於3C、家電、LOGO銘板及汽車零件之塑料產品，特別是目前流行的手機外殼及各式儀表面板。為此世界許多材料如德國Bayer、美國GE、日本和韓國正投入大量人力和材力在研發適合於該工藝的新型材料，每一年都有涌現出大量功能薄膜和油墨材料。
(IMD)模內裝飾是一種相對新的自動化生產工藝，與傳統工藝相比(IMD)能減化生產步驟和減少拆件組成部件，因此能快速生產節省時間和成本，同時還具有提高質量，增加圖像的復雜性和提高產品耐久性優點應用在產品外
觀上，(IMD)是目前最有效率的方法,它是在薄膜表面上施以印刷、高壓成型、沖切，最後與塑料結合成型，免除二次作業程序及其人力工時，尤其一般在需背光、多曲面、仿金屬、發線處理、邏輯光紋、肋骨幹涉...等印刷噴漆製程無法處理的時候,更是使用IMD製程的時機。
（IMD) 模內裝飾可以取代許多傳統的製程，如熱轉印、噴塗、印刷、電鍍等外觀裝飾方法。尤其是需要多種色彩圖像、背光等相關產品。
當然在這里要特別註明:並非所有塑膠表面裝飾都能用IMD工藝所取代,IMD現在還存在材料技術瓶頸(如硬度與拉伸的反比關系,定位精度,異形與凸點間距，把模斜度等）具體產品要提供3D圖檔讓專業工程師進行分析
IMD的分類與相互特點
IMD包含IML,IMF,IMR
IML：（無拉伸,曲面小，用於2D產品）；
IMF：IN MOLDING FILM （適合高拉伸產品，3D 產品）；
IMR：IN MOLDING ROLLER （產品表面薄膜去掉，只留下油墨在產品表面。）；
IML,IMF與IMR區別（表面是否留下一層薄膜）。
IML工藝及流程
IML的工藝工序
裁料---平面印刷---油墨乾燥固定---貼保護膜---沖定位孔---熱成型---剪切外圍形狀---材料注塑成型工藝流程如下圖：具體說明如下：1)裁料：把卷狀的薄膜Film裁剪成已設計好尺寸的方形塊，供印刷、成型工序用。
參考技術1>平面印刷：根據要求的圖標、文字製造成菲林網，在裁剪好的薄膜 Film方形塊上印刷圖標、文字。 IMD印刷注意事項： 在IMD技術中，實際上是運用印刷技術、高壓成型及配套模具技術、3D沖切及3D沖切模具技術、以及射出技術的結合。印刷技術作為工藝的前端，尤為重要，是直通良率大小的重點影響因素，在與傳統印刷技術相比，更為嚴苛，大部分沖墨、斷裂、透光、「桔皮」等現象都大有可能由於印刷製程產生。固在此就公司多年的成功經驗就印刷製程進行一些簡單介紹，詳細製程技術以及模具技術敬請您的咨詢：印製前的工作準備：一般來講由於片材自身原因或保存方法原因，片材含有水份，所以要做乾燥處理，以及由於要在印刷前後讓片材縮水率保持一致，要使素材在印刷前在印刷時保持烘烤參數過一次烘烤。
第一道印刷與第二道印刷的烘乾程度要取決於貴司SOP或操手習慣，有的選擇表干後印製第二道；有的選擇常干後進行第二道印刷，其實兩者都可行。當然在條件和時間上充許的話最好選用最後一個方案，因為這樣第一道和第二道沒有時長限制，但第一方案就不一樣了，做了表干處理後要馬上處理第二道，第二道完成後，又要馬上處理常干問題，所以有時生產時間上有時沒法達到洽到好處。
由於每個客戶使用的烘烤設備不一致，所以這里只提供一些參考
印刷前素材與印印刷第一道的烘烤：60度X6~10分鍾烘道)
參考技術2>油墨乾燥固定：把印刷好的薄膜Film方形放置在高溫烤爐里乾燥，目的是固定IML油墨。
參考技術3>貼保護膜：避免在沖定位孔工序時弄花已印刷好的薄膜Film表面，有時需貼上單層或雙層保護膜。
參考技術4>沖定位孔：熱成型的定位孔一定要沖准。剪切工序的定位孔有時也要事先沖孔。
參考技術5>熱成型（高壓或熱壓機配合高壓熱壓模具,統稱成型模）：把印刷好的薄膜加熱後，用高壓機或銅模在預熱狀態下成型。
參考技術6>剪切外圍形狀：利用沖切機配合3D沖切模具把成型好的立體薄膜的廢料剪切掉。
參考技術7>材料注塑：把成型後跟前模立體形狀一模一樣的薄膜放到前模上，注塑出IML成品。
IML運用領域
目前IML的運用領域極為廣泛，現階段用於手機、白色家電行業，將來會發展到防偽標記、汽車行業。其產品具有防曬性能好，可用於汽車上的標牌等；硬度可達2H~3H，可用於手機鏡片等；按鍵壽命可達500萬次以上，可用於電飯煲等。
IML產品測試檢驗
IML產品通過以下測試，均符合要求。
1、 硬度測試：用磨平的2H~3H鉛筆附重500g的力，以45度角向產品表面平推，其表面無明顯劃傷及劃痕為合格。
2、 溫度測試：將產品放置於相對濕度為 95%~100%，溫度為57±3℃之爐內48小時，無爆裂、變色、變形、甩色、失功能等現象則為合格。
3、 耐磨測試：以橡皮對准產品表面附重500g，於同一位置2英寸長來回摩擦300次（一個來回為一次），其表面無明顯見底為合格。
4、 沖沙試驗：固定的測試塗層於摩擦儀器成45度角，用產品可靠性規格指定的沙量、流速（2升/21~23.5秒）沖擦
塗層面，以沖至500ml沙粒後油漆下之物料可見為嚴重，沖至100ml沙粒後油漆下之物料可見輕微；輕微缺點超過總樣板數20%為不合格，嚴重缺點超過總樣板數為不合格。 IMD/IML工藝手機外殼鏡片
IML工藝的優點和缺點
優點：
IMD/IML產品的優點：
1、耐劃傷、那腐蝕性強、使用壽命長。
2、立體感好。
3、防塵、防潮、抗變型能力強。
4、顏色任意更改，圖案隨意變更。
主要特點：
1.從片材的印刷成形、模具的設計製作到注塑復模，
2.極大限度地減少研發時間，確保准時供貨；
3.設計靈活，以較低成本快速實現產品多樣化；
4.無需面板粘貼，不含任何容劑型膠，符合環保要求；
5.按鍵可實現模內注塑時凸起，按鍵壽命可打100萬次； 實現三維表面的高精度裝飾，裝飾圖案內藏，永不磨損（除非破壞）； 6
.更高抗刮性和透光性，輕松實現永久清晰顯示；
7.高度集成，節省後續組裝工序，快速裝配，提高合格率；
8.3D成型，使復雜構件同樣可以實現高水平裝飾；
9.給最終用戶更美、更輕、更堅實、更多選擇、更加安全 。 應用領域： 廣泛應用於各類產品，如家用電器產品 、計算機及周邊產品 、移動通信終端產品、汽車工業等 。
IML的優勢：
1、產品穩定性：使產品產生一致性與標准化的正確套色
2、產品耐久性：透過特殊處理的COATING薄膜的保護，可提供產品更優良的表面耐磨與耐化學特性
3、3D復雜形狀設計：應用薄膜優良的伸展性，可順利達成所需的產品復雜性外開設計需求
4、多樣化風格：可依客戶需求創造金屬電鍍或天然材質特殊式樣
缺點：
1) 前期周期長；
2) 易產生膠片脫落、扭曲變形等情況；
3) 產品不良率高。
IML設計注意事項
1) 注塑厚度:建議平均肉厚不低於1.2 mm（不含Film為1.0 mm）
2) Film厚度規格為：0.1 mm、0.125 mm、0.175 mm,0.2mm
3) Film單片印刷，較適合少量多樣的設計場合
4) 外觀顏色為亮銀，電鍍銀等金屬感的顏色不適用此種做法，容易造成Film因高低溫剝離
5) Film外緣尺寸大小與模具模腔尺寸有絕對關系，太小或太大會造成模腔射出拉伸產生邊緣漏白
6) Lens上圓孔最小直徑Φ1.0 mm
7) Lens P.L位置一般於Lens底部，如果因拔模角的問題可於Film被覆下緣0.2 mm的位置
8) Lens的拔模角度一般為3º
9) 對於Lens外觀高低落差的情形，Film必須於事前先外觀成型；
10) 圓角的設計：IML成形的外觀，無法造成銳利的外型，外觀輪廓應避免銳角，因此在設計中不能有尖的銳角，產品的轉角處都必須有一個圓角（至少需有0.3R）
11) 包邊問題：包邊指的是覆膜同塑膠接合的邊緣的部位。此邊緣在注塑成型後不可能做到非常的整齊，因此，我們在設計應用IML的產品的時候，可以將該包邊用塑膠件擋住
12) 表面耐磨硬度要求：3H以上
IML與IMD的特點比較
1 IMD適用於批量大的（10萬）以上；
IML生產批量數量很靈活；
2 IMD圖案立體成型高度不超過1.5MM的IMD產品
IML能加工各種復雜的三維製作，如：平面、曲面、 包邊等各種產品，3D圖案立體成型高度可達40MM
3 IMD產品，因油墨絲印於表面，故字體不易被摸掉；
IML油墨絲印於中間層，故外表光潔美觀，越摸越 光亮，具有優良的抗刮性，且在生產中可以隨時更改圖案及顏色；
4 IMD 只能絲印像燙金紙一樣的工藝，不能更改其絲印顏色；
IML的油墨顏色無極限性，在生產同一 批量中可任意更改絲印顏色。
IML的片材分為：PVC,PETG,PET、PC、PMMA，材質可分為：
A、透明：磨沙面、銀點、顏色等
B、電鍍
C、人造皮、毛
5 IMD 無法做按鍵；
IML可做帶有按鍵的產品；
6 IML整體開發時間短（在開發注塑模的同時可開發成型、沖切等模具，以及可同時完成其它輔助工序）；幾個零件可搭配在一起生產，故成本相對減少；因沒有勾位，故可生產厚度相對較薄的產品。
IML工藝的特點：
IMD/IML產品以清晰度高、立體感好、表面耐劃傷、可隨意更改設計造型圖案、增強產品美觀外型、體現完美異型結構的優勢，廣泛的應用於手機鏡片、機殼等需3D造型的外觀產品上。解決以往壓克力平板所不能達到的異型效果和多種顏色。
IMD/IML技術：是集絲網印刷、成型和注塑相結合的一種新型模內裝飾技術，在裝飾產品時，模內裝飾（IMD/IML）是一種最有效又節省成本的方法，廣泛應用於通訊產品（如：手機/小靈通鏡片、 裝飾件、外殼等）、家用電器（視窗面板、按鍵面板、裝飾面板等）、醫療器材（視窗鏡片、機殼、裝飾件等）和汽車儀表盤。多樣化的應用已使模內裝飾變成可以理想的取代許多傳統的製程：像熱轉印、表面直接印刷、表面噴塗、直接電鍍、雙色注塑等傳統裝飾方法。它最適用於3D產品，尤其是需要一致性套色圖樣、背光、多種顏色並要體現在各種曲面、弧面和斜面上。
IML工藝產品的斷層結構為:
PET/PC+油沫層+塑膠層,
故註定該製品的變形方向<向上拱起>,並且要求注射壓力較普通塑件高的特性.為防止製件變形,膠厚需要滿足一定的條件,設計要滿足其它工藝方面及成型方面的條件:
A:膠厚(材料厚度),膠厚不能籠通去談,要結合製品鏡面的面積的大小<20MM以下較小者可按1.1設計,較大者膠厚要求1.2或以上,局部可較薄,並且要結合表面造型>,在空間滿足的情況下膠厚力求盡量厚為佳.膠厚過薄會帶來注塑困難,並導致該較薄處顏色變化,經受不起冷沖擊試驗及跌落試驗.
B:造型、厚度方面,表面凸凹起浮者可較薄,視窗凹陷或周圈高起者可局部薄至1.05.,單一平面及曲面者很容易變形,要特別注意高低溫試驗的條件,越高者自然要求越高,盡量造型方面存在凸凹更佳, 表面也可以設計環型凹槽,以克服應力變形.但凸凹在超過0.25的情況一定要以斜度過渡,並且角度盡量大於45度
C;稜角處理方面:上表面與側面需倒至少R0.2的倒角;側面與側面需倒至少R0.3的倒角,凡兩類倒角對於側面越高者要求倒角越大,並且要求斜度越大,表面覆膜拉伸量過大或急劇,會導致薄膜表面起皺及印刷油沫脫落以致影響附著力;總而言之就是為保障薄膜覆蓋順暢及外觀質量.
D:裝配關系:鑒於鏡面變形及跌落試驗的要求,盡量設計時考慮增加貼膠面積,或底部變形區域底部加熔接柱,或扣位。
IMD/IML工藝手機外殼和鏡片不良率的控制
模內注塑鑲件技術IMD是近年來正吹向中國塑膠表面技術行業的旋風，是對大多傳統塑膠表面處理技術如塗裝等行業的挑戰，也是對面向國外加工的中小型企業的嚴重考驗，如何面對：是觀望等待；還是隨波逐流？我們希望你們要根據自身情況來確定你的選擇，IMD行業是一個高成本，豐利潤的行業，如何在這個行業中取得成功，就要看你是否在成本中是否得到控制？如何選擇原材料？如何提高技能？如何降低製程不良率？如何取得合理報價等等.
IMD/IML/IMF不良率的控制主要在印刷和射出的部分，film成型設備的選擇也決定了film成型的穩定性即良率的重要因素，在當前市面上film成型設備主要有熱壓機，吸空成型機，及高壓氣體成型機，其價格相差很大，一般熱壓機在幾千元人民幣左右，真空機的價格要看其功能大小，幾萬元到幾十萬元不等，高壓氣體成型機是近幾年IMD/IMF/IML設備，首先從美國，德國發展到台灣，美國的設備在200多萬人民幣，德國設備在300多萬人民幣，台灣的設備在100萬左右，各需求廠家要根據不同產品，和使用的不同片材以及印刷圖文來考慮產品的拉伸和定位倆個方面來考慮設備的選擇.
IMD良率的控制還包括環境的影響，我們要求IMD的整個過程都是在無塵室里進行，在印刷的部分更不用講，那在高壓成型和射出的部分我們也如此要求，因為片材加熱，因微粒很容易與片材粘在一起
1、 IMD有兩大類，即IML\IMD，習慣上統稱為IMD。
IMD(即in-mould-decoration)
有兩種分類：
其一是IMD，它是指是把一個絲印有圖案的film放到塑膠模具里進行注塑。此flim大致可分為三層，基材（一般為pet）—- ink(油墨)—-耐磨材料(多為一種特殊的膠).
當注塑完成後，film和塑膠融為一體，耐磨材料在最外面。
在手機顯示屏多採用這種工藝，塑膠材料多為pc, pmma, pbt等，它主要有耐磨和耐刮傷的作用。
因pc厚，只可用絲網印，所以效果較粗糙。
還有一種叫IML(in-mould-label)技術，和IMD大致相同，只是注塑後flim就像沖壓的料帶一樣拉出，只是將印刷圖案轉印到塑膠件上，又稱模內轉印 。
flim一般是pet料，很像放電影時的膠片，又叫鏈子（foil）；pet薄，可用膠版印，很細膩，尤其電鍍和透明，金屬及表面細膩紋理都很好。
二:流程:
裁大料—〉熱定型—〉裁小料—〉沖孔定位—〉印刷—〉固化—〉半成品檢查—〉貼保護膜—〉點眼—〉沖切—〉成型—〉注塑—〉在線檢驗—〉貼保護膜—〉修澆口—〉半成品檢驗—〉背膠—〉成品檢驗—〉貼保護膜—〉成品包裝
IMD模具設計及成型要點
1、 模具縮水率問題
一般abs、pmma的縮水為0.5%，如做IMD模具，因產品表面要覆蓋一層pet薄膜，顯然兩者的熱收縮率不同。
按本人的經驗，IMD模具模具啤出的產品其縮水較普通模具小些，取0.3% 比較合適。 因為，注塑時塑膠底材被片材包裹，對塑膠的收縮起到了阻礙的作用。
2、 片材問題
片材是IMD模具成敗的關鍵；也是最為復雜的問題。下面分幾項進行分析：
a、 材質、油墨
一般片材的材質為pet，也有pc、pmma的片材。但pet的成型及加工都較優良。表面光澤度、耐磨性也達到客戶要求，因此被廣泛應用材質。厚0.125mm的pet片材為最熱賣的片材之一。
油墨，為印刷的原料，要求耐磨、耐高溫、調配、絲印作業方便。
b、 預製片材（裁剪、熱成型）
一般的工藝流程為：
片材選擇—-〉印刷（工具：菲林，絲移印機；要點：油墨選擇，片材定位）
—-〉貼保護膜
—-〉外形沖裁（工具：刀模；要點：片材定位）
—-〉貼保護膜
—-〉熱定型（工具：熱定型機；要點：溫度控制）
—-〉貼保護膜
請留意，貼保護膜是比不可少的工藝，請保護及防塵的作用；保護膜一般用pe薄膜。
熱定型加工示意圖：
在熱定型環節，溫度控制很重要，掌握不好，容易使片材變形，報廢率高。
熱定型機的上、下模都有加熱板，在工作期間保持恆定的溫度。移動式加熱板在放入片材後，移到片材頂部對片材進行預熱，使其變軟，才可合模進行熱定型處理！
c、 片材與型腔的配合
片材尺寸要比最終的部件尺寸小一點點。————最重要的原則！！！
一般情況下，建議：片材的尺寸要比部件尺寸單邊小0.02至0.03mm
這樣，片材置入型腔內是才容易，才能完全伸展開來。如有褶皺，啤出來的成品就會不良。
3、 片材成型模具設計要點
a、 使用產品圖，在pro/e（或其他3d軟體）按片材厚度，將產品表面向內偏置，得到片材的3d圖。——最麻煩的工作！
b、按片材的3d圖，將其展開，作沖裁片材的刀模、菲林等。
c、 按片材3d圖分模
d、 製造模具
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2 遺傳代謝病（IMD）
遺傳代謝病（IMD）又稱遺傳代謝異常或先天代謝缺陷。遺傳代謝病就是有代謝功能缺陷的一類遺傳病，多為單基因遺傳病，包括氨基酸、有機酸、脂肪酸等先天性的代謝缺陷。
遺傳代謝病就是有代謝功能缺陷的一類遺傳病，多為單基因遺傳病，包括氨基酸、有機酸、脂肪酸等先天性的代謝缺陷。
目前已發現的超過500種，其中有苯丙酮尿症、甲基丙二酸血症等名字稀奇古怪的疾病。
遺傳代謝病常見的臨床表現有：神經系統異常、代謝性酸中毒和統症、嚴重嘔吐、肝臟腫大或肝功能不全、特殊氣味、容貌怪異、皮膚和毛發異常、眼部異常、耳聾等，多數遺傳代謝病伴有神經系統異常，在新生兒期發病者可表現為急性腦病，造成痴呆、腦癱、甚至昏迷、死亡等嚴重並發症。
每種遺傳代謝病均屬少見病或罕見病，很多人從來就沒有聽說過這些疾病，但這類疾病累積患病率危害極大。
統計表明，不進行新生兒篩查，治療和護理患兒的費用將是全面篩查費用的4.2倍。
據了解，我國早在1981年開始篩查苯丙酮尿症、先天性甲狀腺功能低下和半乳糖血症。母嬰保健法中也明確了新生兒篩查在疾病預防中的地位。但我國新生兒疾病篩查覆蓋率不到3％，篩查病種也很少。
「每個新生兒都應該檢測遺傳代謝病。」北京大學第一醫院兒科教授楊艷玲特別指出，這類疾病可以造成體內任何器官和系統的損害，但通過適當的措施是可治療、可控制的。患兒在新生兒時期常沒有特別的臨床表現，家長容易忽視，同時由於病例少見，醫生容易誤診或難以確診。但是一旦出現異常，孩子身體和智力的損害已不可逆轉，相當多的病兒在確診和治療之前即已死亡，或因貽誤治療時機造成智力和身體的終生殘疾。
據了解，這類疾病可以造成體內任何器官和系統的損害。患兒在新生兒期常沒有特別的臨床表現，一旦出現異常，身體和智力的損害已不可逆轉，失去了治療的機會，死亡率和復發率也很高，是導致兒童夭折或殘疾的主要病因之一。因此專家建議，新生兒應進行遺傳代謝病檢測。
新生兒篩查是指在新生兒群體中，用快速，簡便，靈敏的檢驗方法，對一些危及兒童生命、危害兒童生長發育或導致兒童智力障礙的一些先天性、遺傳性疾病進行群體檢查，以便對疾病做出早期診斷，結合有效治療，避免患兒重要器官出現不可逆的損害，保障兒童正常的身體發育和智力發育。
遺傳代謝病檢測
新生兒遺傳代謝病檢查是一種簡易、快速和廉價的血斑試驗。通過這種篩查可以及早發現孩子是否患有先天性遺傳病，並進行及時的治療，使其健康成長。
遺傳代謝病近年逐漸成為導致新生兒死亡和殘疾的主要原因，尤其是在實行計劃生育的今天，更應努力降低此類疾病的危害。代表著世界臨床檢驗技術發展最高水平的液相串聯質譜（LC-MS/MS）技術可以做到用一滴血樣，在幾分鍾內一次分析近百種代謝物，檢測35種遺傳代謝病，可以說是目前世界上最先進、最省錢、最高效的篩查方法。世界發達國家都普遍採用這一技術進行新生兒的篩查。我國已引入這一專利技術，並有經美國疾病控制中心（CDC）認證的協和檢驗醫學研發中心在全國范圍內提供服務。因此，中國已經從技術上具備從目前的第一代新生兒篩查發展到第二代的35種遺傳代謝病檢測，達到發達國家水平。
目前，在我國每年2000多萬的出生人口中，約有40萬到50萬的兒童患有遺傳代謝病。它給患兒家庭和社會帶來了巨大的危害。
對遺傳代謝病的患者而言，愈早發現，愈早治療，對患兒愈好。衛生部基層衛生與婦幼保健司原司長李長明教授認為，新生兒疾病篩查是提高出生人口素質、減少出生缺陷的第三級預防措施，是嬰兒邁入健康人生的第一道「安檢」。國家《母嬰保健法》及其實施辦法已明確規定醫療保健機構應逐步開展新生兒疾病篩查，並將其列入母嬰保健技術服務項目。李教授強調：「遺傳代謝病是新生兒疾病篩查中重點篩查的一大類疾病，進行更多病種、更高覆蓋率的篩查對降低出生缺陷、提高人口素質意義重大。」
據了解，1981年，上海市在我國首先開始了在新生兒中篩查苯丙酮尿症、先天性甲狀腺功能低下和半乳糖血症。1989年起，北京、上海、廣州、天津等省市逐步開展了苯丙酮尿症和先天性甲狀腺功能低下常規篩查。1994年，國家頒布了《母嬰保健法》，以法律形式確定了新生兒作篩查在疾病預防中的地位。但從總體來說，我國的新生兒疾病篩查工作還比較落後，全國每年出生2100萬活產兒，僅有50多萬接受這一篩查，覆蓋率不到3%。此外，篩查病種也少，遺傳代謝病一般只查兩項。很多患兒因未能及時診斷和治療，造成嚴重的智力殘疾，嚴重影響了出生人口素質的提高。
新技術，可有效控制
在新生兒的疾病篩查方面，發達國家已走在我們前頭。據中國醫學科學院、中國協和醫科大學檢驗醫學研發中心教授何健介紹，目前國際上對新生兒疾病的篩查主要採用「液相串聯質譜判讀技術」（參考網站http://www.xiehe.ac.cn），一般在新生兒出生24小時後即由專業護士采新生兒的足跟血一二滴，幾分鍾後便可檢測30餘種遺傳代謝病。
有關資料顯示，美國2007年已有88%的地區採用液相串聯質譜判讀技術進行新生兒篩查；德國1991年至2001年間採用液相串聯質譜判讀技術對出生人口的98%進行了篩查；澳大利亞自2004年起實現了全部採用液相串聯質譜判讀技術進行新生兒遺傳代謝病的篩查；日本、韓國的新生兒篩查已經由家長自願篩查變為依照國家立法必須進行的項目。「我國採用液相串聯質譜判讀技術進行新生兒篩查剛剛開始，任重道遠！」何健說。
今年7月12日，由中國優生科學協會、中國醫學科學院、中國協和醫科大學檢驗醫學研發中心共同發起的「生命綠洲行動」——遺傳代謝病檢測全國普及活動的啟動儀式在北京舉行。中國優生科學協會秘書長夏雪紅教授表示，此次活動的宗旨就是為提高出生人口素質，減少出生缺陷，推動母嬰保健和優生優育科學事業的發展。活動匯集了全國在優生優育、遺傳代謝病診治方面的著名專家，成立了以衛生部老一輩領導錢信忠、林佳楣為名譽主任的全國指導委員會。「生命綠洲行動」將利用大約3年的時間，通過舉辦論壇、專業培訓、科普大課堂等形式在全國廣泛宣傳新生兒篩查理念，普及遺傳代謝病檢測及診療知識，推廣新一代遺傳代謝病檢測技術，樹立「人生第一次體檢」的觀念，增強育齡家庭的疾病預防意識。
「遺傳代謝病是可治療、可控制的。」「生命綠洲行動」全國指導委員會副主任、遺傳代謝診療專家楊艷玲研究員說，篩查出現陽性結果的兒童需要進一步確診，遺傳代謝病代謝異常的確診主要依靠代謝物的測定和酶活性測定。總的治療原則是減少代謝缺陷造成的毒性物質蓄積、補充正常需要物質、酶或進行基因醫療。大多數遺傳代謝病以飲食治療為主，部分疾患可通過維生素、輔酶等進行治療。通過對症治療許多疾患可以得到有效控制，可以正常生活、學習和工作。
⑸ 注塑模具加工會用到哪些機器
注塑模具加工是用cnc完成。
工件在加工中心上經一次裝夾後，數字控制系統能控制機床按不同工序，自動選擇和更換刀具，自動改變機床主軸轉速、進給量和刀具相對工件的運動軌跡及其他輔助機能，依次完成工件幾個面上多工序的加工。並且有多種換刀或選刀功能，從而使生產效率大大提高。
是指主軸軸線與工作台垂直設置的加工中心，主要適用於加工板類、盤類、模具及小型殼體類復雜零件。立式加工中心能完成銑、鏜削、鑽削、攻螺紋和用切削螺紋等工序。立式加工中心最少是三軸二聯動，一般可實現三軸三聯動。有的可進行五軸、六軸控制。立式加工中心立柱高度是有限的，對箱體類工件加工范圍要減少，這是立式加工中心的缺點。但立式加工中心工件裝夾、定位方便；刃具運動軌跡易觀察，調試程序檢查測量方便，可及時發現問題，進行停機處理或修改；冷卻條件易建立，切削液能直接到達刀具和加工表面；三個坐標軸與笛卡兒坐標系吻合，感覺直觀與圖樣視角一致，切屑易排除和掉落，避免劃傷加工過的表面。與相應的卧式加工中心相比，結構簡單，佔地面積較小，價格較低。
⑹ 注塑生產平板電腦因注意些什麼
尼龍是結晶型的塑料，成型過程中尼龍分子鏈和玻纖都會取向導致翹曲變形。 模具設計時就要通過CAE,成型經驗來確認變形的方向並設計好澆口的大小和位置甚至模具形狀作預變性處理。 現在模具已經做好了就只有分析其變形的方向和程度，先嘗試成型條件的變更（降低射速，提高或降低模具溫度以及冷卻時間，做大模溫差等），再次可以修正澆口的大小和位置，實在不行就只有做治具來強行矯正並通過高溫烘箱做退火處理。
⑺ 電子產品的注塑技術有哪些呢請簡述過程和特點
電子產品的注塑技術很廣泛，不知道你說的是電子元件的封裝，還是電子玩具或者電子器具的外觀工藝包裝，如果是電子元件的封裝，一般都是膠木類的，起碼是環氧樹脂，都要先進行軟化預熱，有環氧專用預熱機。注塑機一般都是立式油缸式上動注塑機，價格在5萬左右，還需配模具加熱，模板加熱系統，料筒專用加熱系統，推薦餘姚精機立式機（聲明：我不是做廣告的，主要我從事過）。
電子元件的封裝工藝要求一般都是先定位電子元件晶元，然後進行注塑保護封裝，技術要求都要避免對電子元件的晶元產生注塑沖擊，注塑機的注塑控制必須具有穩速反饋控制，模板加熱系統，料筒專用加熱機，不是隨便什麼注塑機都能做的，電子元件封裝完畢，還要進行密封性能測試，通斷合格測試，電性能參數檢測篩選，最後進行老化，激游標識，包裝入庫
如果是電子產品：如玩具外殼，電子表，電視機外殼等，那就是常用注塑，材質一般都要阻燃，大部分採用ABS，尼龍，PPT，PPS等，只要有模具和產品參數，設備調試技術就可以生產了
⑻ 塑料加工有哪些工藝
1、吸塑: 真空成型稱為吸塑，是一種塑料加工工藝，主要原理是將平展的塑料硬片材加熱變軟後，採用真空吸附於模具表面，冷卻後成型。主要分為厚片吸塑薄片吸塑兩大類。廣泛用於汽車附件、燈飾、廣告、裝飾、大型機械外殼、展示類、行空類、大家電、衛浴類等行業。
2、注塑：即熱塑性塑料注塑成型，這種方法即是將塑料材料熔融，然後將其注入膜腔。熔融的塑料一旦進入模具中，它就受冷依模腔樣成型成一定形狀。常見的產品主要有：電腦機箱外殼，連接器，手機外殼，鍵盤，滑鼠，音響等。
3、吹塑:也稱中空吹塑，一種發展迅速的塑料加工方法。熱塑性樹脂經擠出或注射成型得到的管狀塑料型坯，趁熱（或加熱到軟化狀態），置於對開模中，閉模後立即在型坯內通入壓縮空氣，使塑料型坯吹脹而緊貼在模具內壁上，經冷卻脫模，即得到各種中空製品。
生活中常見的瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、葯品和日常用品的容器等用的塑料加工工藝都是吹塑。
4、擠出：擠出成型在塑料加工中又稱為擠塑，在橡膠加工中又稱壓出。是指物料通過擠出機料筒和螺桿間的作用，邊受熱塑化，邊被螺桿向前推送，連續通過機頭而製成各種截面製品或半製品的一種加工方法。
(8)廣州平板殼注塑加工有哪些技術擴展閱讀：
優點
1．大部分塑料的抗腐蝕能力強，不與酸、鹼反應。
2．塑料製造成本低。
3．耐用、防水、質輕。
4．容易被塑製成不同形狀。
5．是良好的絕緣體。
6．塑料可以用於制備燃料油和燃料氣，這樣可以降低原油消耗。
缺點
1.回收利用廢棄塑料時，分類十分困難，而且經濟上不合算。
2.塑料容易燃燒，燃燒時產生有毒氣體。例如聚苯乙烯燃燒時產生甲苯，這種物質少量會導致失明，吸入有嘔吐等症狀，PVC燃燒也會產生氯化氫有毒氣體，除了燃燒，就是高溫環境，會導致塑料分解出有毒成分，例如苯等。
3.塑料是由石油煉制的產品製成的，石油資源是有限的。
4.塑料埋在地底下幾百年、幾千年甚至幾萬年也不會腐爛。
5.塑料的耐熱性能等較差，易於老化。
6.由於塑料的無法自然降解性，它已成為人類的第一號敵人，也已經導致許多動物死亡的悲劇。比如動物園的猴子，鵜鶘，海豚等動物，都會誤吞遊客隨手丟的1號塑料瓶，最後由於不消化而痛苦地死去。
望去美麗純凈的海面上，走近了看，其實飄滿了各種各樣的無法為海洋所容納的塑料垃圾，在多隻死去海鳥樣本的腸子里，發現了各種各樣的無法被消化的塑料。
①烴類塑料。屬非極性塑料，具有結晶性和非結晶性之分，結晶性烴類塑料包括聚乙烯、聚丙烯等，非結晶性烴類塑料包括聚苯乙等。
②含極性基因的乙烯基類塑料。除氟塑料外，大多數是非結晶型的透明體，包括聚氯乙烯、聚四氟乙烯、聚醋酸乙烯酯等。乙烯基類單體大多數可以採用游離基型催化劑進行聚合。
③熱塑性工程塑料。主要包括聚甲醛、聚醯胺、聚碳酸酯、ABS、聚苯醚、聚對苯二甲酸乙二酯、聚碸、聚醚碸、聚醯亞胺、聚苯硫醚等。聚四氟乙烯。改性聚丙烯等也包括在這個范圍內。
④熱塑性纖維素類塑料。主要包括醋酸纖維素、醋酸丁酸纖維素、塞璐珞、玻璃紙等。
⑼ 超小批量塑料殼體加工方案,除了開鋁模注塑有沒別的方法
結構性的試配或測試功能用的話，還可以用雕刻的方法。但加工成本更高，品質無法保障。對於你的產品有滑塊，精度和外觀要求都比較高的，除了開模注塑外，沒有任何更好的方案。
因為量較小，在模具材料上可以用差一些，節約一點成本外還可以加快模具製作的周期。
按產品大小和滑塊結構來大概估算，一副模具2萬元左右應該可以做了。模具加工周期20天沒有問題。因為量小，注塑的單價倒是你比較頭疼的事情。會比較高的