1. 程序結束三軸怎麼回原點
cnc數控加工中心回零點的操作方法:
手動方式下坐標軸以較快速度快速向零點靠近，接近零點後啟動回零操作，數控系統控制坐標軸以低速繼續向零點方向移動。當軸部壓塊壓下零點開關後，系統開始查詢脈沖編碼器或光柵尺發出的零標志脈沖，當零標志脈沖出現時，便發出相對應的柵格脈沖控制信號以控制回零停止，同時位移計數器清零，回零操作結束。這時所處位置便是加工中心的坐標系零點。具體的回零操作如下：
1、在手動模式（寸動、快速進給、手輪模式）下將三軸移至距離機床零點五十毫米以上的位置。
2、選擇「原點復歸」模式，按「+Z」方向鍵，則Z軸自動原點復歸。
3、按X軸和Y軸方向鍵，則X軸、Y軸自動原點復歸。
需要注意的是，在執行自動回零操作之前，各軸所處的位置距機床原點的距離應小於-70。如果回不夠，則將模式選擇開關指向手輪模式，移動相應的軸到足夠的距離。
2. cnc加工刀具原點設定
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數控機床加工中建立工件坐標系的方法 2010-11-07 14:31
①X、Y、Z為對刀點在工件坐標系中的坐標值。
「對刀點」就是在數控機床上加工零件時，數控機床對刀之後的精確定位點，它是刀具相對於工件坐標系原點的起始點。由於程序段從 http://xichuang9.sdthsk.com該點開始執行，所以對刀點又稱為「程序起點」或「起刀點」。加工中心G92指令是將工件坐標系原點設定在相對於刀具起始點對刀點)的某一空間點上。
②操作者必須在工件安裝後檢查或調整刀具刀位點，使刀具精確定位在「對刀點」上，以確保機床上設定的工件坐標系與編程時在零件上所規定的工件坐標系在位置上重合一致，避免發生加工錯誤或事故。
③對於尺寸較復雜的工件，為了計算簡單，在編程中可以利用G92指令任意改變工件坐標系的程序零點，加工不同部位的零件，故又稱G92為浮動坐標系。
④當執行程序段「加工中心G92 X20 Y10 Z10」時，數控機床常會認為是刀具在運行程序後到達X20 Y10 Z10點上。其實，G92指令程序段只是設定工件坐標系，並不產生任何動作，這時刀具已在工件坐標系中的X20 Y10 Z10點上，同時，G92指令要單獨程序段使用。
(2)G54指令 建立可偏移工件原點的工件坐標系。
指令格式：G54(或G55～G59)
指令說明：
①加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，就相應地建立了工件坐標系。
②工件坐標系可進行六次偏移，指令分別是G54、數控機床G55、G56、G57、G58、G59，均為模態指令。G54為預設值。
③若第一次原點偏移值對刀後，其他幾次工件原點偏移加工中心值則可不需要重新對刀，而直接通過工件相互之間幾何關系確定工件原點偏移值，通過MDI方式把該值輸入到機床相應寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，從而建立工件坐標系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐標系。
④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出現，數控機床如G54 Gg0 G01 X10 Y10時，運動部件在選定的工件坐標系中進行移動。 http://xichuang9.sdthsk.com程序段運行後，無論刀具當前點在哪裡，它加工中心都會移動到工件坐標系中的X10 Y10點上。
(4)G54與G92配合使用 有些時候用G54建立工件坐標系與G92建立浮動工件坐標系配合使用更加方便。加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點O在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，數控機床就相應地建立了工件坐標系。用G92建立浮動工件坐標系不需要輸入各工件坐標系的機床坐標值。
(5)數控機床對刀操作 對刀是指零件被裝夾到機床上之後，加工中心操作人員用某種操作方法獲得工件原點在機床坐標系中的位置坐標值的操作過程。通過對刀操作確定工件坐標系原點在機床坐標系的值，建立工件坐標系，從而建立編程坐標系與機床坐標系的聯系。因此，數控機床對刀的目的就是建立工件坐標系。
(1)G92指令 通過刀具起始點建立浮動工件坐標系。
①X、Y、Z為對刀點在工件坐標系中的坐標值。
「對刀點」就是在數控機床上加工零件時， http://cnc.sdthsk.com/數控機床對刀之後的精確定位點，它是刀具相對於工件坐標系原點的起始點。由於程序段從該點開始執行，所以對刀點又稱為「程序起點」或「起刀點」。加工中心G92指令是將工件坐標系原點設定在相對於刀具起始點對刀點)的某一空間點上。
②操作者必須在工件安裝後檢查或調整刀具刀位點，使刀具精確定位在「對刀點」上，以確保機床上設定的工件坐標系與編程時在零件上所規定的工件坐標系在位置上重合一致，避免發生加工錯誤或事故。
③對於尺寸較復雜的工件，為了計算簡單，在編程中可以利用G92指令任意改變工件坐標系的程序零點，加工不同部位的零件，故又稱G92為浮動坐標系。
④當執行程序段「加工中心G92 X20 Y10 Z10」時，數控機床常會認為是刀具在運行程序後到達X20 Y10 Z10點上。其實，G92指令程序段只是設定工件坐標系，並不產生任何動作，這時刀具已在工件坐標系中的X20 Y10 Z10點上，同時，G92指令要單獨程序段使用。
(2)G54指令 建立可偏移工件原點的工件坐標系。
指令格式：G54(或G55～G59)
指令說明：
①加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，就相應地建立了工件坐標系。
②工件坐標系可進行六次偏移，指令分別是G54、數控機床G55、G56、G57、G58、G59，均為模態指令。G54為預設值。
③若第一次原點偏移值對刀後，其他幾次工件原點偏移加工中心值則可不需要重新對刀，而直接通過工件相互之間幾何關系確定工件原點偏移值，通過MDI方式把該值輸入到機床相應寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，從而建立工件坐標系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐標系。
④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出現，數控機床如G54 Gg0 G01 X10 Y10時，運動部件在選定的工件坐標系中進行移動。程序段運行後，無論刀具當前點在哪裡，它加工中心都會移動到工件坐標系中的X10 Y10點上。
(4)G54與G92配合使用 有些時候用G54建立工件坐標系與G92建立浮動工件坐標系配合使用更加方便。加工之前，通過對刀確定工件坐標系原點O在機床坐標系中的坐標值，再通過MDI方式(手動數據輸入)把該值輸入到機床相應寄存器中(如G54寄存器)。程序中出現G54指令時，數控機床就相應地建立了工件坐標系。用G92建立浮動工件坐標系不需要輸入各工件坐標系的機床坐標值。
(5)數控機床對刀操作 對刀是指零件被裝夾到機床上之後，加工中心操作人員用某種操作方法獲得工件原點在機床坐標系中的位置坐標值的操作過程。通過對刀操作確定工件坐標系原點在機床坐標系的值，建立工件坐標系，從而建立編程坐標系與機床坐標系的聯系。因此，數控機床對刀的目的就是建立工件坐標系。
數控機床加工中建立工件坐標系的方法——（二）
默認分類 2010-01-25 11:39 閱讀8 評論0
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①簡易對刀步驟。如果對刀精度要求不高，為方便操作，可以採用簡易對刀方法。
a．裝夾與找正。把虎鉗裝在機床上，鉗口方向與X軸方向大約一致。把工件裝夾在虎鉗上，工件長度方向與X軸方向基本一致，工件底面用等高墊鐵墊起，數控機床並使工件加工部位最低處高於鉗口頂面(避免加工時刀具撞到或銑到虎鉗)。夾緊工件。拖表使工件長度方向與X軸平行後，將虎鉗鎖緊在工作台。也可以先通過拖表使鉗口與X軸平行，加工中心然後鎖緊虎鉗在工作台上，再把工件裝夾在虎鉗上。如果必要可再對工件拖表檢查長度方向與X軸是否平行。必要時拖表檢查工件寬度方向與y軸是否平行。必要時拖表檢查工件頂面與工作台是否平行。
b．對刀。開機與復位，機床回零，建立機床坐標系。主軸正轉，手動狀態快速趨近工件。編程坐標系的原點選定在工件上表面對稱中心。調整進給倍率，使刀具慢速接近工件上表面中心(以微微劃傷或用薄紙測試)，記下此時屏幕上顯示的該位置在機床坐標系中的坐標值(Xl，Y1，Z1)，比如(X1，Y1，Z1)為(一200，一135，一259)。精確定位到對刀點。在開始加工前一定要求刀具精確定位到對刀點，否則會加工出錯誤的結果，甚至會產生撞刀事故。精確定位到對刀點有三種方法。
第一，自動方式，MDI軟鍵輸入G91 G01 Z30 F30，按回車鍵確認，再按「循環啟動」鍵，則數控機床增量上移30mm。
第二，手動+增量定位。加工中心通過刀具當前點在機數控機床床坐標系的坐標值(一200，一135，一259)以及對刀點在編程坐標系的坐標值(o，o，30)的幾何關系計算，可得對刀點在機床坐標系的坐標值(X0，Y0，Z0)，即X0＝Xl＝一200，Y0＝Y1＝一135，Z0＝一259+30＝一229。在「手動」+「增量」定位的方式下使刀具精確定位到對刀點(一200，一135，一229)。
第三，自動方式，MDI軟鍵輸入：G53 X一200 Y一135 Z一229，則數控機床移動到機床坐標系(一200，一135，一229)處。
程序中用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐標系。精確定位到對刀點後，在保持當前刀具位置不移動的情況下，程序中第一行用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐標系， 數控機床自動運行程序時可正確建立工件坐標系。
普通刀具一樣裝夾在主軸上，其柄部和觸頭之間有一個固定的電位差，當觸頭與金屬工件接觸時，即通過床身形成迴路電流，尋邊器上的指示燈就被點亮；逐步降低步進增量，使觸頭與工件表面處於極限接觸直至燈亮，再反向移動至燈熄滅，最後移動至燈穩定發亮(此項操作的目的是獲得准確的對刀
介面，通過筆記本電腦與數控機床CNC之間用一根RS232數據傳輸電纜線聯接，即可快速而准確地實現互相傳輸的目的。
下面分別介紹DNC和PCIN的使用和具體的操作方法。
一、DNC軟體的使用
（1） 參數設置
利用筆記本電腦傳輸程序，將數據線連接好。打開電腦中的DNC軟體，出現菜單界面。
點擊 「參數」鍵後，參數對話框中，添入相應內容：收送碼別：ASCII；收送埠值：COM1收送速率：19200；同位檢查：偶數；資料長度：7；停止位元：1；交談模式：控制器碼，收送目標：控制器。
參數設置完成後按「確定」鍵（注意參數必須與機床搭配，否則無法進行程序傳輸）。
（2）傳送程序
（3） 接收程序 http://xichuang9.sdthsk.com
二、PCIN軟體的使用
利用筆記本電腦傳輸程序，將數據線連接好，電腦和機床送電啟動，先打開筆記本中的PCIN軟體。出現另一菜單界面。
在PCIN目錄下,點擊pcin.exe文件,出現PCIN對話框,選V24-INI，先在電腦側運行PCIN軟體輸出程序，將機床軟體操作面板上的DNC項設定為ON，然後在機床側方式選擇開關置於AUTO狀態，按下CYCLE START鍵，即可運行從電腦傳來的程序。
（1）設置數控加工中心的參數 (注意參數必須與機床搭配，否則無法進行程序傳輸, 其他參數可不用更改)。
（2） 傳送程序
（3） 接收程序
從機床中將程序傳送到電腦中。
資料來源： http://cnc.sdthsk.com/