1. 程序结束三轴怎么回原点
cnc数控加工中心回零点的操作方法:
手动方式下坐标轴以较快速度快速向零点靠近，接近零点后启动回零操作，数控系统控制坐标轴以低速继续向零点方向移动。当轴部压块压下零点开关后，系统开始查询脉冲编码器或光栅尺发出的零标志脉冲，当零标志脉冲出现时，便发出相对应的栅格脉冲控制信号以控制回零停止，同时位移计数器清零，回零操作结束。这时所处位置便是加工中心的坐标系零点。具体的回零操作如下：
1、在手动模式（寸动、快速进给、手轮模式）下将三轴移至距离机床零点五十毫米以上的位置。
2、选择“原点复归”模式，按“+Z”方向键，则Z轴自动原点复归。
3、按X轴和Y轴方向键，则X轴、Y轴自动原点复归。
需要注意的是，在执行自动回零操作之前，各轴所处的位置距机床原点的距离应小于-70。如果回不够，则将模式选择开关指向手轮模式，移动相应的轴到足够的距离。
2. cnc加工刀具原点设定
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数控机床加工中建立工件坐标系的方法 2010-11-07 14:31
①X、Y、Z为对刀点在工件坐标系中的坐标值。
“对刀点”就是在数控机床上加工零件时，数控机床对刀之后的精确定位点，它是刀具相对于工件坐标系原点的起始点。由于程序段从 http://xichuang9.sdthsk.com该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。加工中心G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始点对刀点)的某一空间点上。
②操作者必须在工件安装后检查或调整刀具刀位点，使刀具精确定位在“对刀点”上，以确保机床上设定的工件坐标系与编程时在零件上所规定的工件坐标系在位置上重合一致，避免发生加工错误或事故。
③对于尺寸较复杂的工件，为了计算简单，在编程中可以利用G92指令任意改变工件坐标系的程序零点，加工不同部位的零件，故又称G92为浮动坐标系。
④当执行程序段“加工中心G92 X20 Y10 Z10”时，数控机床常会认为是刀具在运行程序后到达X20 Y10 Z10点上。其实，G92指令程序段只是设定工件坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在工件坐标系中的X20 Y10 Z10点上，同时，G92指令要单独程序段使用。
(2)G54指令 建立可偏移工件原点的工件坐标系。
指令格式：G54(或G55～G59)
指令说明：
①加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，就相应地建立了工件坐标系。
②工件坐标系可进行六次偏移，指令分别是G54、数控机床G55、G56、G57、G58、G59，均为模态指令。G54为缺省值。
③若第一次原点偏移值对刀后，其他几次工件原点偏移加工中心值则可不需要重新对刀，而直接通过工件相互之间几何关系确定工件原点偏移值，通过MDI方式把该值输入到机床相应寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，从而建立工件坐标系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐标系。
④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出现，数控机床如G54 Gg0 G01 X10 Y10时，运动部件在选定的工件坐标系中进行移动。 http://xichuang9.sdthsk.com程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它加工中心都会移动到工件坐标系中的X10 Y10点上。
(4)G54与G92配合使用 有些时候用G54建立工件坐标系与G92建立浮动工件坐标系配合使用更加方便。加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点O在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，数控机床就相应地建立了工件坐标系。用G92建立浮动工件坐标系不需要输入各工件坐标系的机床坐标值。
(5)数控机床对刀操作 对刀是指零件被装夹到机床上之后，加工中心操作人员用某种操作方法获得工件原点在机床坐标系中的位置坐标值的操作过程。通过对刀操作确定工件坐标系原点在机床坐标系的值，建立工件坐标系，从而建立编程坐标系与机床坐标系的联系。因此，数控机床对刀的目的就是建立工件坐标系。
(1)G92指令 通过刀具起始点建立浮动工件坐标系。
①X、Y、Z为对刀点在工件坐标系中的坐标值。
“对刀点”就是在数控机床上加工零件时， http://cnc.sdthsk.com/数控机床对刀之后的精确定位点，它是刀具相对于工件坐标系原点的起始点。由于程序段从该点开始执行，所以对刀点又称为“程序起点”或“起刀点”。加工中心G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始点对刀点)的某一空间点上。
②操作者必须在工件安装后检查或调整刀具刀位点，使刀具精确定位在“对刀点”上，以确保机床上设定的工件坐标系与编程时在零件上所规定的工件坐标系在位置上重合一致，避免发生加工错误或事故。
③对于尺寸较复杂的工件，为了计算简单，在编程中可以利用G92指令任意改变工件坐标系的程序零点，加工不同部位的零件，故又称G92为浮动坐标系。
④当执行程序段“加工中心G92 X20 Y10 Z10”时，数控机床常会认为是刀具在运行程序后到达X20 Y10 Z10点上。其实，G92指令程序段只是设定工件坐标系，并不产生任何动作，这时刀具已在工件坐标系中的X20 Y10 Z10点上，同时，G92指令要单独程序段使用。
(2)G54指令 建立可偏移工件原点的工件坐标系。
指令格式：G54(或G55～G59)
指令说明：
①加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，就相应地建立了工件坐标系。
②工件坐标系可进行六次偏移，指令分别是G54、数控机床G55、G56、G57、G58、G59，均为模态指令。G54为缺省值。
③若第一次原点偏移值对刀后，其他几次工件原点偏移加工中心值则可不需要重新对刀，而直接通过工件相互之间几何关系确定工件原点偏移值，通过MDI方式把该值输入到机床相应寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，从而建立工件坐标系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐标系。
④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出现，数控机床如G54 Gg0 G01 X10 Y10时，运动部件在选定的工件坐标系中进行移动。程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它加工中心都会移动到工件坐标系中的X10 Y10点上。
(4)G54与G92配合使用 有些时候用G54建立工件坐标系与G92建立浮动工件坐标系配合使用更加方便。加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点O在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，数控机床就相应地建立了工件坐标系。用G92建立浮动工件坐标系不需要输入各工件坐标系的机床坐标值。
(5)数控机床对刀操作 对刀是指零件被装夹到机床上之后，加工中心操作人员用某种操作方法获得工件原点在机床坐标系中的位置坐标值的操作过程。通过对刀操作确定工件坐标系原点在机床坐标系的值，建立工件坐标系，从而建立编程坐标系与机床坐标系的联系。因此，数控机床对刀的目的就是建立工件坐标系。
数控机床加工中建立工件坐标系的方法——（二）
默认分类 2010-01-25 11:39 阅读8 评论0
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①简易对刀步骤。如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用简易对刀方法。
a．装夹与找正。把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。把工件装夹在虎钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，数控机床并使工件加工部位最低处高于钳口顶面(避免加工时刀具撞到或铣到虎钳)。夹紧工件。拖表使工件长度方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台。也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，加工中心然后锁紧虎钳在工作台上，再把工件装夹在虎钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行。必要时拖表检查工件宽度方向与y轴是否平行。必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
b．对刀。开机与复位，机床回零，建立机床坐标系。主轴正转，手动状态快速趋近工件。编程坐标系的原点选定在工件上表面对称中心。调整进给倍率，使刀具慢速接近工件上表面中心(以微微划伤或用薄纸测试)，记下此时屏幕上显示的该位置在机床坐标系中的坐标值(Xl，Y1，Z1)，比如(X1，Y1，Z1)为(一200，一135，一259)。精确定位到对刀点。在开始加工前一定要求刀具精确定位到对刀点，否则会加工出错误的结果，甚至会产生撞刀事故。精确定位到对刀点有三种方法。
第一，自动方式，MDI软键输入G91 G01 Z30 F30，按回车键确认，再按“循环启动”键，则数控机床增量上移30mm。
第二，手动+增量定位。加工中心通过刀具当前点在机数控机床床坐标系的坐标值(一200，一135，一259)以及对刀点在编程坐标系的坐标值(o，o，30)的几何关系计算，可得对刀点在机床坐标系的坐标值(X0，Y0，Z0)，即X0＝Xl＝一200，Y0＝Y1＝一135，Z0＝一259+30＝一229。在“手动”+“增量”定位的方式下使刀具精确定位到对刀点(一200，一135，一229)。
第三，自动方式，MDI软键输入：G53 X一200 Y一135 Z一229，则数控机床移动到机床坐标系(一200，一135，一229)处。
程序中用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐标系。精确定位到对刀点后，在保持当前刀具位置不移动的情况下，程序中第一行用指令G92 X0 Y0 Z30建立工件坐标系， 数控机床自动运行程序时可正确建立工件坐标系。
普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮；逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触直至灯亮，再反向移动至灯熄灭，最后移动至灯稳定发亮(此项操作的目的是获得准确的对刀
接口，通过笔记本电脑与数控机床CNC之间用一根RS232数据传输电缆线联接，即可快速而准确地实现互相传输的目的。
下面分别介绍DNC和PCIN的使用和具体的操作方法。
一、DNC软件的使用
（1） 参数设置
利用笔记本电脑传输程序，将数据线连接好。打开电脑中的DNC软件，出现菜单界面。
点击 “参数”键后，参数对话框中，添入相应内容：收送码别：ASCII；收送端口值：COM1收送速率：19200；同位检查：偶数；资料长度：7；停止位元：1；交谈模式：控制器码，收送目标：控制器。
参数设置完成后按“确定”键（注意参数必须与机床搭配，否则无法进行程序传输）。
（2）传送程序
（3） 接收程序 http://xichuang9.sdthsk.com
二、PCIN软件的使用
利用笔记本电脑传输程序，将数据线连接好，电脑和机床送电启动，先打开笔记本中的PCIN软件。出现另一菜单界面。
在PCIN目录下,点击pcin.exe文件,出现PCIN对话框,选V24-INI，先在电脑侧运行PCIN软件输出程序，将机床软件操作面板上的DNC项设定为ON，然后在机床侧方式选择开关置于AUTO状态，按下CYCLE START键，即可运行从电脑传来的程序。
（1）设置数控加工中心的参数 (注意参数必须与机床搭配，否则无法进行程序传输, 其他参数可不用更改)。
（2） 传送程序
（3） 接收程序
从机床中将程序传送到电脑中。
资料来源： http://cnc.sdthsk.com/